Cải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm thiểu tình trạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các nguồn lực đầu vào, trong đó có cả việc tăng năng suất lao động/hiệu suất làm việc của nhân viên thông qua giảm chờ đợi giữa người và người, giữa người và máy móc, giảm di chuyển, giảm các thao tác thừa trong quá trình làm việc/vận hành

Mỗi nhân viên/công nhân trực tiếp hoặc gián tiếp tham gia vào quá trình tạo sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ sẽ có nhận thức, tư duy rõ ràng về khái niệm giá trị và các hoạt động gia tăng giá trị cho khách hàng trong công việc của mình, từ đó tích cực đóng góp vào chuỗi giá trị của toàn tổ chức để cung cấp cho khách hàng theo nguyên tắc Chất lượng ngay từ nguồn (quality at source!)

Rút ngắn thời gian chu trình sản xuất/ cung cấp dịch vụ (cycle time) nhờ hợp trị hóa các quá trình giá tạo giá trị, cùng với việc giảm thiểu các hoạt động không gia tăng giá trị, loại bỏ lãng phí do sự chờ đợi giữa các công đoạn, rút ngắn thời gian chuẩn bị cho quá trình sản xuất (set-up time) và thời gian chuyển đổi việc sản xuất các sản phẩm khác nhau (change-over time).

Giảm thiểu lãng phí hữu hình và vô hình do tồn kho quá mức cần thiết, kể cả tồn kho bán thành phẩm dang dở giữa các công đoạn (WIP/ Work-In-Process) lẫn thành phẩm nhờ vận dụng nguyên trị JIT.

Nâng cao hiệu quả sử dụng thiết bị, mặt bằng thông qua các công cụ hữu ích như TPM (Total Productive Maintenance - Duy trì năng suất tổng thể), bố trí sản xuất theo mô hình tế bào (Cell Manufacturing).

Tăng khả năng đối ứng một cách linh hoạt, đồng thời giảm thiểu áp lực lên các nguồn lực đầu vào (con người, thiết bị) trước các yêu cầu đa dạng của thị trường thông qua thực hành cân bằng sản xuất (level loading) mỗi khi tổ chức đã đạt được kết quả tốt về thời gian chuyển đổi sản xuất. Khả năng giao hàng đúng hạn theo đó cũng sẽ được đảm bảo.

Khi thời gian sản xuất (lead time) và thời gian chu trình (cycle time) được cải thiện, khả năng đáp ứng yêu cầu của khách hàng về sản lượng sản phẩm cũng sẽ được cải thiện với nguồn lực cơ sở vật chất hiện có.

Cụ thể Aza Badurdeen (2007) nếu một công ty áp dung sản xuất tinh gọn nó có thể - Giảm thời gian sản xuất chính ít nhất 50%

-Giảm chi phí sản xuất dở dang tới 80%

-Tiết kiệm mặt bằng sản xuất trên mỗi máy khoảng 30%

-Tăng năng suất ít nhất 30%

-Giảm chi phí sản xuất chung

f. Các công cụ và phương pháp trong quản trị tinh gọn

Điểm vượt trội của quản trị tinh gọn so với các phương thức quản trị khác nằm ở chỗ: phương pháp này không chỉ bao gồm những khái niệm và triết trị quản trị, mà còn cung cấp một loạt các phương pháp thực hành quản trị tốt và công cụlàm việc hiệu quả, cho phép các khái niệm và triết trị đó được thực hiện trong quá trình điều hành doanh nghiệp. Ba phương pháp cơ bản và phổbiến nhất trong quản trị tinh gọn hiện nay chính là5S, Kaizen (Cải tiến liên tục) và Mieraku (Quản trị trực quan).

Quản trị trực quan (Mieruka) là hoạt động sử dụng các công cụ quản trị trực quan thông qua hình ảnh, bảng biểu, sơ đồ hiển thị thông số sản xuất, các bảng kiểm soát, các chỉ dẫn bằng hình ảnh, các lỗi thường gặp… nhằm giúp nhà quản trị và nhân viên cập nhật các thông tin về tình hình hoạt động của doanh nghiệp một cách thuận tiện và nhanh chóng. Từ đó, có thể có những điều chỉnh phù hợp, kịp thời đối với tình hình sản xuất chung.

Bốn nguyên tắc cơ bản của hoạt động quản trị trực quan bao gồm: dễ hiểu, dễ nhìn, dễtương tác và dễ thay đổi. Quản trị trực quan kết hợp với 5S sẽ trở thành một công cụ rất mạnh và dễ áp dụng cho doanh nghiệp nhằm cải thiện về mặt giảm lãng phí và cải thiện hình ảnh của doanh nghiệp.

Ngoài 3 công cụ phổ biến nhất trên, quản trị tinh gọn còn cung cấp các công cụ/ phương pháp thực hành khác như: Chuẩn hoá quy trình, Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping), Bảo trì ngăn ngừa (Preventative Maintenance), Bảo trì sản xuất tổng thể(Total Productive Maintenance), Thời gian chuyển đổi/chuẩn bị (Changeover/setup time), Giảm thiểu quy mô lô sản xuất, Quy hoạch mặt bằng xưởng và vật tư tại nơi sử dụng, Hệ thống kiểm tra sản xuất Kanban, Cân bằng sản xuất, Người giữ nhịp (Pacemaker), Mức hữu dụng thiết bị toàn phần (Overall Equipment Effectiveness)… [3].

Hồng Nhung